淺析6類纜和7類纜的工序控制要求
6類纜和7類纜的結構特點及性能要求，各企業應在工序的工藝控制上下功夫，以滿足電纜各項性能指標滿足國內外標準的要求。
(1)絕緣工序
銅線延伸率要穩定控制在±2%以內;導線直徑波動范圍為±0.002mm;絕緣外徑波動范圍為±0.01mm;同心度大于96%;同軸電容限制在±1.5pF/m;導體預熱溫度穩定適當，以保證銅線與絕緣層之間粘接良好;7類纜發泡材料擠出要均勻，注氣壓力變化，螺桿轉數變化，收放線張力變化要盡可能小，發泡層的泡要均勻細密，使整條單線上絕緣的等效介電常數保持均勻一致。
導線和絕緣間的附著力是影響回波損耗的主要因素之一，應控制好導線預熱溫度，擠塑前導線要光亮清潔，不能有水、油及其它污物，擠塑后要分段冷卻，以保證附著力控制在工藝規定的范圍。
應嚴格控制色母料的材料質量和加入比例，劣質的色母料不但造成單線擊穿點增多，而且會使絕緣層強度低，不耐磨，易受損;色母料加入過多將會影響電纜的回波損耗值。因此要選用優質母料，加入后的單線顏色以能區分識別為宜，不能太深。以減少色母料的不良影響。
選用優質絕緣料和合理的工藝參數保證單線表面光滑圓整，防止因單線表面摩擦力大而造成的后道工序的導輪、倒桿、模具等對單線的磨損。
(2)絞對工序
6類纜的絞對節距在8~16mm，7類纜的絞對節距在20~40mm。設計線對節距時，相鄰線對的節距差應盡可能大，相鄰和相近的線對節距不宜成低整數倍關系。
絞對工序主要控制收放線張力和單對線的彎曲半徑，單線的張力及對線收線張力要均勻一致，防止出現一根線輕微地繞在另一根線上。防止絕緣單線在絞對節點處出現周期性壓傷和嚴重變形。單對線的彎曲半徑必須大于50mm，以防止單對線結構不穩定。
絞對機必須帶退扭，以改善絕緣層偏心及不均勻對電氣性能造成的影響，目前退扭絞對機主要有兩種：零退扭絞對機和部分退扭絞對機。零退扭絞對機在絞線時只是兩線扭絞轉動而單線自身并不轉，因此單線并未受到損傷，基本不會影響電纜的回波損耗值。部分退扭絞對機是絞對前單線先反方向預扭，絞對后相當于進行了部分退扭。由于單線受到了正反方向的兩次扭轉，故單線會受到不同程度的損傷，因此退扭率一般控制在30%左右，最大不應超過50%。
絞對節距公差限定在±0.5mm以內。兩根導線間的對稱性能和軸向距離差，在生產中必須保持不變，防止扭絞不對稱。7類電纜對絞屏蔽時工序中屏蔽帶的張力變化范圍應小于±10%。對所有的絞對線進行屏蔽時必須采用相等的壓縮量。
(3)成纜工序
成纜應采用具有張力反饋控制的主動放線裝置，保證在整個電纜長度上絞對線張力的一致。并確保四對線的反向張力恒定一致，以確保電纜良好的幾何性能，使其節距保持穩定。
成纜時必須保證纜芯對稱，對線位置相對固定。成纜節距一般在100~150mm。成纜對串音影響較大，節距太大，電纜彎曲受力后回波損耗和特性阻抗將會受到影響;節距太小，容易使電纜電容、衰減變大。
成纜退扭的目的是防止芯線受到扭轉而使絞對線結構改變、性能指標受到影響，使絞對線在成纜時絞對節距和屏蔽都不會發生變化，因此成纜退扭是改善電纜傳輸性能的有效手段。在整個成纜過程中絞對線的延伸張力應保持在±10%以內，絞對線的彎曲半徑應大于75mm，以保持纜芯結構穩定，性能不致劣化。
7類纜采用鋁箔屏蔽時，工序中屏蔽帶的張力要防止周期性波動，應保持恒定，其變化范圍應小于±10%。在屏蔽過程中，要設計合理的模具尺寸，使鋁箔包覆的松緊度適宜。以保證電纜傳輸性能的穩定性，因為鋁箔包覆不緊，在電纜彎曲時屏蔽層易出現縫隙，影響電纜的轉移阻抗和屏蔽性能;鋁箔包覆太緊，會影響電纜的電容和插入損耗值。采用銅編織屏蔽時，應有效控制編織銅絲的張力和編織密度。纜芯的彎曲半徑應大于150mm。
(4)護套工序
模具要配置合理，保證護套松緊適宜，護套外徑均勻一致，6類纜護套不能過緊，因為護套過緊會使線對絕緣層受壓變形，影響傳輸性能;7類電纜外護套應緊貼屏蔽層，防止電纜在受到外力時變形，導致纜芯中線對的相對位置改變，其傳輸性能勢必受到影響。護套收放線張力調整非常關鍵，收線張力太緊易使電纜被壓扁、纜芯變形，成品的特性阻抗、回波損耗等性能會受到不同程度的影響。
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