【51CTO.com原創稿件】4月2日，華為在#Σco時間#直播平臺上舉辦了以《如何用“光”撬動工廠數字化轉型》為主題的精彩活動，華為中國政企智能制造業務部資深解決方案專家鄺繼雙、華為中國政企接入產品銷售總監薛原峰、南京聚微網絡有限公司高級產品經理魏景晨曦、拓維信息系統股份有限公司智能制造領域業務專家柳林等四位演講嘉賓從數字化工廠的技術架構、實踐案例等多方面，分享了華為在數字化工廠、智能制造上的思考，以及徐工集團等制造企業數字化轉型新路徑，吸引了在線數千名網友的高度關注。

數字化工廠頂層設計與規劃

華為作為全球ICT(信息與通信)基礎設施和智能終端提供商而被大家熟知，但從本質上來講，華為也是一家大規模的制造企業。所以華為也面臨著大多數制造企業所面臨的挑戰，比如：交付壓力不斷增加、上市周期不斷縮減、產品工藝日益復雜、制造模式用戶定制、生產規模不斷擴大等等。

面對挑戰，傳統的方式和工具已經力不從心。鄺繼雙認為，采用“三流合一(產品數據流、企業價值流、智慧實物流)、邊云協同”的制造業數字化轉型戰略，“利用高新技術，推動數字化轉型戰略，是當前制造企業應對挑戰，逐步達成業務目標的必由之路。”基于以上原則，華為構建了數字化工廠的總體業務架構與技術架構。

如上圖所示，數字化工廠的總體業務架構主要分為五個層次：現場設備、數據平臺、業務平臺、綜合應用、運營監控。此架構設計想要達到目標為：少人化生產、多業務系統、全流程貫通、多層級聯動。

在數字化工廠的總體技術架構同樣也包含五個層次：現場設備、網絡傳輸、集成平臺、業務組件、解決方案，而對應的關鍵技術為：生產自動化、工廠全聯接、管理平臺化、應用服務號、決策無人化。針對其中關鍵的產品技術，鄺繼雙進行了詳細解讀。例如華為5G全棧解決方案，其通過高速度、低時延的5G技術，將機器視覺與AI集成;通過機器間協同控制，實現了實時系統作業，實時反饋聯動;在遠程控制上做到了實時性、安全性，比如在惡劣環境下，遠程控制挖掘機工作;此外，應用了該方案的移動機器人，可實現大規模群控，滿足了移動性要求;而在可穿戴設備、AR作業指導、VR虛擬工廠等場景中，該方案實現了工業AR及監控。再比如華為ROMA平臺，其支撐“A、B、C、D”全面集成，A是指應用到應用集成，B是指企業到企業集成，C是指多云之間集成，D是指OT和IT間集成。值得一提的是，ROMA平臺可以將客戶數據部署到其他云平臺，實現跨云備份容災。

利用華為的產品、技術與解決方案，制造型企業能夠快速建立起設備自治、產線協同、流程貫通、業務協同、層級聯動、自動決策、泛在交互、空間神游、時間穿越等九項數字化工廠核心能力。

基于工業PON網絡的華為全光工業園區解決方案

當前，我們正處在新工業革命的歷史時期。華為中國政企接入產品銷售總監薛原峰談到，在機械化、電氣化和自動化之后，我們迎來以智能化為代表的第四次工業革命：智能被嵌入到互聯的萬物和一切業務流程中。大數據分析、云計算、移動性、物聯網等ICT技術，已成為智能化工業革命的基礎。

緊接著，薛原峰向大家拋出了一個問題：為什么要引入PON構建工業互聯網絡?PON是很成熟的技術，十分匹配當前工業數字化、智能化趨勢。工業PON解決方案具有以下四大優勢：一是，簡架構。兩層網絡，桌面云業務可直達數據中心;二是，高可靠。光纖抗電磁干擾，耐腐蝕;三是，易演進。業務可按需擴展，帶寬可平滑升級，布線免改動;四是，智運維。開局即插即用免調測，并且故障可實時感知，排障響應時間降至分鐘級，通過集中式統一管理可以高效保障業務實時在線。

據薛原峰介紹，華為CampusOptiX全光工業園區解決方案(簡稱：POL全光園區)致力于用基于PON的LAN網絡建設。在傳統園區網的基礎上，結合云業務和智能終端的新變化，用PON網絡作為匯聚接入，同時集成了智慧園區的其他模塊。隨后，他以生產網絡組網、工業園區辦公及Wi-Fi覆蓋、視頻監控回傳承載三大應用場景為例進了深入解讀，介紹了滿足不同帶寬接入的OLT，滿足各種應用場景ONU，以及創新產品光電復合纜、POE+、SFPONU。

他表示，在長飛潛江科技園全光制造園區項目中，華為POL全光園區充分滿足了一張網絡承載700畝生產園區辦公、制造、生產業務的訴求，幫助其有效降低能耗和網絡故障率，實現了無源網絡自然免疫電磁干擾，同時實現了網絡的快速部署，總體運營投資降低了40%。不僅如此，“自己生產的降落傘自己先跳”的華為，在華為南方工廠也部署了全光工業園區解決方案，滿足智能化制造網絡演進，實現了制造網絡從50Mbps到2000Mbps的提速演進，達到了現場海量數據毫秒級無感知傳送，為智能制造奠定了網絡基石。

全光網絡助力徐工集團探索數字轉型新路徑

為了讓大家更為直觀的理解華為POL全光園區的落地應用，南京聚微網絡有限公司高級產品經理魏景晨曦為網友帶來了經典案例——分享了徐工集團是如何借助華為POL全光園區解決方案來實現數字化工廠順利轉型的。

隨著現代化工業以及數字化轉型的趨勢越來越成為主流，徐工集團原有的信息化體系亟需通過更為高效、安全、可靠的基礎網絡去承載。其下子公司徐工消防希望對新產業園區進行全光改造，要求設計建設功能完善、設施設備齊全的辦公網絡;園區內各場景內信息點規劃，每人每工位2個有線信息點，1個電話信息點，且房間內不能放置落地機柜;要充分考慮信息安全問題，對外部接入到內部網絡進行統一控制訪問，要保證設備能夠在廠區廠房內的溫度濕度下穩定工作。

為了滿足以上需求，華為為其部署了承載GPON網絡業務的核心交換機S12710款型+OLT設備MA5800-X7款型，適用辦公網/綜合樓場景的盒式EG8240P等等多種設備，整網采用光纖作為基本介質部署，滿足工業園區長距離節點接入需求;分光器靈活部署，辦公、綜合樓場景不使用弱電間，采用光纖分纖箱方式布線。

談及具體的項目落地，魏景晨曦表示，首先源于傳統，改于傳統。基于數通網絡，在不改變垂直子系統設計的前提下，將水平子系統替換為光纖;減少弱電間規劃，將每層2個弱電間減少為1個，同時弱電間盡量減少強電規劃;在設備網保持方面，監控網規劃和公共無線保持集中部署。第二，保證每個工位獨立的辦公接入。第三，綜合樓僅需要規劃1個弱電間。第四、生活區有線+無線統一承載。第五，在安全方面，新廠區管理更加精細化，終端業務更安全。第六，廠區工業化部署，生產區“零”機柜，采用信息箱方式部署。

設備智聯，使能裝備制造行業工廠數字化升級

以上談到的技術究竟如何與企業生產制造的業務相結合呢?圍繞具體的生產場景，作為華為同舟共濟的合作伙伴，拓維信息智能制造領域業務專家柳林介紹了在數字化工廠中，生產調度、工藝質量、設備運維、物料配送等業務的應用。據悉，拓維信息與華為一直保持持續廣泛的深入合作。在制造行業領域，經過20多年的經驗積累，技術的持續研發，打造了拓維智能制造解決方案，幫助制造企業構建“云、管、邊、端”數字化工廠架構，助力企業全面數字化智能轉型。

毫無疑問，端是指設備端，邊是指邊緣側。在邊緣側，設有多種工業網關產品，結合華為的Atlas、拓維信息自主通用驅動的產品組件和第三方合作產品，實現了對生產現場設備端的廣泛互聯和感知，驅動智能適配和輕量模型的邊緣計算;在管道上，通過與華為合作，實現了高速、廣域的信息傳輸和通信能力;在云端，集成RDB、TSDB、微服務、AI和算法模型等能力，研發了服務于工廠多級的公有云平臺，通過統一的信息資源標準，來打造產品生產全過程的數據鏈，形成服務于應用的實時準確的數據源，通過這個平臺實現可視化的數字工廠。

直播中，柳林側重解決方案的以下幾個方面結合場景進行了深入解讀，以讓大家更透徹地理解。他指出，很多企業十分關心，數字化以后能夠給企業運營帶來哪些改變，其中最直觀的就是數字化工廠的可視化。通過大量采集生產現場的生產運營數據、制造過程數據、倉儲配送數據、工藝質量數據、設備運行數據、能源能耗數據等，經過邊緣側運算，高速的數據傳輸處理，隨后利用AR、VR、圖像處理等技術直觀展示生產細節，幫助企業管理人員處理復雜的資源問題。

具體談到生產業務方面，在智能調度上，從生產前的到崗確認、設備產能、物料齊套檢查等準備工作，到生產中的實時生產工單生產狀況和設備運行狀況監控，對工單動態調整優化，提升生產效率，再到生產后通過生產自動報工來驅動后續生產準備，形成智能化的高效調度。

在敏捷工藝上，該方案將敏捷工藝劃分為五個環節：下達工藝規范、利用生產工藝規范控制品質、檢驗在制品質量、追溯工藝數據、進行后端產品質量分析。同時，通過AR+AI+創新技術，全面賦能質量業務管理，利用大數據+AI分析精準輸出質量數據價值，全面持續優化改進工藝。

在線運維方面，通過設備健康模型建立，評價設備健康度，提供維修預警，以及AR維修遠程指導等技術手段，來降低設備運營過程中對經驗的依賴，減少人工巡查的頻次，減少重要零部件換件的供貨周期等待，最終使設備長時間穩定在可靠區間中。

綜上所述，通過拓維智能制造解決方案，企業可實現運維由經驗判斷向科學決策轉變，減少設備故障停機時間30%;可快速應對客戶市場需求變化，實現營銷訂單交付周期縮短30%;實現生產現場的可視化、透明化管理，快速解決現場異常狀況，提升企業綜合生產效率20%;通過實時跟蹤生產產品的過程質量情況，提升過程質量問題響應及時性，減少生產過程質量過失40%。

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