近些年來，隨著電子設備向輕薄化、小型化發展的趨勢愈加明確，電子產品對PCB的高密度和高性能需求越來越突出。提高利用率、縮小板間距離，增加產量成為行業大勢所趨，受到這些因素的影響，傳統PCB機械分板法變得不切實際了，且成本增高，效益會變低。

激光切割技術的出現，為PCB分板帶來了革命性的變化，其具有切割間隙小、精度高、熱影響區小、無應力、切割邊緣整齊光滑、操作靈活度高等明顯優勢，解決了傳統加工方式弊端的同時，還能更好地滿足PCB制造商在加工工藝和成本等方面的嚴苛需求。

應對這一需求，激光行業及自動化的技術先行者——馬丁特尼爾以需求為目標，以開發市場為己任，長期專注于SMT行業。目前已打造出一支精銳的高端人才團隊，不斷進行技術創新，引領行業技術升級，積極進取不斷創新，從而推出了激光切割機、電路板切割機等一系列高端激光切割設備。推動先進工業級激光器的國產化，為中國高端制造業注入新的活力和生機，在國內以至國際電子制造及裝配領域中享有崇高的聲譽。

其中，馬丁特尼爾新型激光切割設備——MicroCut1200系統一經推出便贏得業內專家高度認可，極大提升產能和良率，降低行業客戶運營成本。功能強大的MicroCut1200系統憑借著優越的性能、高性價比、激光切割技術優勢等決定性的因素，而在電子、醫療、精密配件等領域應用廣泛。

這一系統采用了無接觸切割工藝，明顯提高對PCB分板的控制能力，確保精密、貴重元器件、焊錫連接敏感基板不會在分板過程中承受機械應力的沖擊;系統還使用了計算機數據驅動加工，可以完全省去模具、工具費用，提高質量，實現極低的運行成本;此外，MicroCut1200系統更好地利用寶貴的拼版空間，切割縫及元器件之間的間距可以做到很小，元器件可以更緊靠邊緣放置，電路板可以做得更小，更輕，常用于對切割質量要求較高的工件加工之中，為電子產品的升級精進創造了不可或缺的先決條件。

過去，傳統的去除粉塵、碳化等缺陷往往都需要增加機械打磨或者拋光工序，還可能需要運用化學藥水，既不環保，又格外耽誤時間。MicroCut1200系統憑借獨特的吸塵系統設計，可以全方位高效地收集加工時產生的粉塵，充分保護被加工產品的潔凈度，還能避免對工作環境的污染，更使得器件長期處于清潔狀態，不需要頻繁維護。特有的專業加工程序，使得切割輪廓定位精準，無耗材，無殘留。

當下，追溯系統作為一種可以對產品進行正向，逆向或不定向追蹤的生產控制系統，目前已被廣泛應用于各個行業中，適用于各種類型產品的生產和控制。MicroCut1200系統便設置了標準工業接口，可集成到MES系統中，支持操作數據的收集，機器分配，產品追溯、跟蹤及配送監控，避免人工誤貼、錯貼、誤印，實現了SMT生產線上產品的自動化、智能化的信息追溯，讓制造商在激烈的競爭中隨時隨地更好地了解自身企業的發展與“健康狀況”。

智能制造時代下，激光分板技術已經帶來了諸多優勢，PCB制造商已經將這項技術發揮到了極致。馬丁特尼爾MicroCut1200系統的出現，無疑打開了更開闊的視野，充分滿足了當下電子和汽車行業當前及未來的要求，凸顯出公司自身的激光分板技術優勢，既適用于以質量、效率、成本優勢對傳統機械加工技術進行更新換代，也能滿足國際頂尖機構各種高端產品需求，已然成為尖端科技與精密制造的聯結橋梁。